近日，国家人力资源和社会保障部、全国博士后管理委员会发布2013年博士后科研工作站获批名单，浙江红蜻蜓鞋业股份有限公司榜上有名——红蜻蜓鞋业有了自己的国家级博士后科研工作站。

　　两年前，国内制鞋行业首家院士工作站落户红蜻蜓。

　　四年前，红蜻蜓鞋科技实验室通过了国家认可委的“CNAS”认证与复审，成为国内制鞋企业首家国家级实验室。

　　一家一家高水准的科研载体，支撑起红蜻蜓塑造自己品牌基因的努力——面对制造业数字化、智能化的趋势，两年前，红蜻蜓科研团队启动了数字化项目，意图让鞋类研发在“虚拟世界”中即能快速完成，应对市场快时尚的节拍;面对鞋类产品同质化，红蜻蜓整合全球制鞋前沿科技，塑造红蜻蜓“轻软透”的品牌基因。

　　正因为背后有着高水平科研团队的支撑，红蜻蜓在塑造品牌基因的探索过程中，对理论前沿方向摸得更准。

　　数字化项目——

　　研发新鞋将更便捷

　　这几年，鞋服行业面临着需求不振、成本上涨、高库存等困扰，整个行业似乎都在忧思未来。

　　市场环境变了——快时尚的节奏让企业的脚步总是慢了半拍;小批量、个性化的快速生产要求，让企业一贯熟悉的传统生产方式无从招架。

　　危机中孕育着转机。数字化、智能化技术的变革，让鞋服企业找到了应对市场环境变化的利器。

　　红蜻蜓董事长兼总裁钱金波表示，这两年来，他兴奋于主导一项制鞋业革命性技术的探索——将各种鞋款的鞋楦、帮面、跟底、饰扣等部件进行数字化，然后建立数据库对信息进行储藏，再应用系统软件将这些数据串起来，最终实现研发新的鞋款就像搭积木一样方便，整个研发过程在电脑这一虚拟世界中就能完成。

　　据介绍，数字化技术在制鞋上的应用是一项非常复杂的系统工程，需要通过分阶段来实现，比如脚型数据采集，建立楦体数据库;2D开版技术应用与3D帮样设计等。目前，红蜻蜓数字化研发应用团队已经贯通了全过程的技术串联，积极展开技术应用。

　　红蜻蜓鞋科技实验室负责人表示，数字化制鞋技术的应用具有广阔的前景，技术一旦大规模应用，数据说话将是设计的主要脉络，多品种快速研发将更便捷。这样，制鞋技术更能适应未来市场小批量、多品种、快时尚、个性化的需求。

　　据了解，多年来，红蜻蜓股份公司陆续为数字化项目积累技术，先后与欧美制鞋数字化技术专业公司进行合作，引进足底压力分析系统、脚型数据分析系统和鞋样设计系统，共同开发“红蜻蜓产品生命周期管理(PLM)系统”等。

　　钱金波说，数字化开发是今后制鞋行业的趋势，红蜻蜓要利用先进工具和技术，提高产品科技含量。

　　“轻软透”基因——

　　智慧让鞋子更舒适

　　2012年，红蜻蜓从蜻蜓轻盈、通透、浪漫的特质中汲取灵感，提出了红蜻蜓品牌“轻软透”的基因特性。

　　“轻软透”的特性，是让鞋子穿起来更轻便、舒适、透气。要做到这些，需要新材料、新技术的支撑。为此，红蜻蜓摸索出“强强合作 自主研发”的技术推进路径。

　　红蜻蜓通过与鞋材行业的龙头骨干材料供应商合作，加快轻型材料的开发。比如在底材上，积极研究了相应的工艺应用EVO材料。该种材料用在鞋底上，具备防滑、轻软、减震等优良性能，是一种新的鞋材品类。

　　近两年，红蜻蜓与化工巨头德国巴斯夫公司合作，就高性能聚氨酯材料改性与应用进行开发实验。目前，双方已开发出高密度PU材料，这种材料继承了PU材料耐磨等特性，又具有质量轻、耐水解等性质，提高了鞋底的品质。

　　红蜻蜓还与比利时爱思康公司合作，引进了应用人体生物力学原理的技术，探索鞋产品的舒适性理念与方法，把足底压力分析技术融入到红蜻蜓制鞋技术中。

　　通过创新应用前掌能量回收、后跟缓震等核心技术，红蜻蜓在业内率先推出“运动皮鞋”的新概念，促进了鞋业理念的进步。

　　此外，红蜻蜓注重自主研发，在原有排气鞋排气结构基础之上，通过结构的改良设计研发出排气量更大、缓冲效果更好的全掌式排气呼吸鞋和半掌式呼吸气垫，并在此基础上研制出新一代的换气工作室结构的缓震呼吸鞋。同时，红蜻蜓通过足底压力分布系统，成功研制开发了全掌接触式鞋垫，该项技术被国家知识产权局授与发明专利证书。